Hausarbeit
Strategisches Logistikmanagement
Aus der
Sicht eines Logistikplaners: Welche Restriktionen hat er? Optimierung
im laufenden Betrieb, welche Anforderung kommen auf ihn zu? Bezogen
auf die Automobilindustrie. (Je eine Seite Restriktion und
Optimierung + Ursache-Wirkung-Diagramm) Zusatz: Restriktion und
Optimierung bei einer anderen Branche, die der Automobilbranche
ähnelt.
Restriktion:
Wie in
jeder Industriebranche ist auch die Automobilbranche nicht vor
Restriktionen in der Planung ihrer strategischen Auslegung gefeit.
In den
seltensten Fällen wird in den Produktionsstandorten von
Automobilherstellern auch das Endprodukt "Auto" fertig
gestellt. In aller Regel werden die Produktions-Endstätten von
diversen unternehmensexternen Automobilzulieferern beliefert.
Somit
bestehen einerseits Restriktionen vor Beginn der Fertigstellung des
Autos, da die Einzelteile und Module unter Umständen unregelmäßig
geliefert werden. Im Vergleich zu Industriebranchen mit kleines
Endprodukten, ist hier also eine erhöhte Lagerkapazität für die
Ausgangselemente von Nöten. Ferner gilt diese Restriktion wohl auch
für die Lagerung des Endproduktes. Eine Vielzahl von Autos als
Endprodukt pro Tag ist in den meisten Fällen nicht zu realisieren.
Eine
weitere Restriktion könnte die Spezialität von Automarke zu
Automarke, ja sogar von Modell zu Modell und Ausführung zu
Ausführung sein. Außerdem ist es durch die individuelle Anfertigung
von Automobilen für einen einzelnen Kunden notwendig kurzfristig und
operativ auf eben diese Wünsche einzugehen und die Automobile
kundenspezifisch zusammen zu setzen. Hierfür scheinen herkömmliche
Beförderungselemente (Fließband, Roboter, etc.) nicht ausgelegt.
Spätestens durch das immense Gewicht einzelner Werkstücke ergibt
sich eine Restriktion für den Logistikplaner eines
Automobilherstellers.
Aufgrund
der besonderen Internationalität der Automobilbranche ist eine
weitere Restriktion in der infrastrukturellen Anbindung des
Produzenten zu vermuten. Durch die Herstellung der Einzelteile,
oftmals verteilt über den gesamten Globus, ist eine Belieferung über
nur einen Verkehrsweg, beispielsweise an Land, nahezu nicht möglich.
Als
letzte Restriktion kommt für mich eine durch Gesetzesvorgaben
geschaffene Gegebenheit in Betracht. Der Produzent ist zumindest zu
einer stichprobenartigen Kontrolle der produzierten Endprodukte
gezwungen. Hierfür scheint bei einem Automobilhersteller
ausschließlich eine Art Teststrecke notwendig. Ein besonderer
Aufwand für den Logistikplaner.
Optimierung:
Ausgehend
von den oben beschriebenen Restriktionen nun einige Ausführungen zu
möglichen Optimierungsversuchen durch den zuständigen
Logistikplaner eines Automobilherstellers.
Als
Optimierungsmöglichkeit für die zu erwartende hohe Lagerkapazität
würde sich ein "just-in-time-Konzept" in Verbindung mit
einem "just-in-sequence-Konzept" anbieten.
Würden die zur Produktion benötigten Einzelwerkstücke in der
Reihenfolge eintreffen, wie sie zur tatsächlichen Verarbeitung
benötigt werden und überdies auch lediglich in den Mengen, in denen
sie in naher Zukunft gebraucht werden, würden nicht nur geringere
Lagerkapazitäten benötigt werden. Mit dieser geringen
Lagerkapazität würden konsequenterweise auch die Fixkosten für die
Lagerung minimiert werden.
Eine
ähnliche Optimierung scheint für den potentiell anfallenden
Lageraufwand nach Produktionsende möglich. Durch einen direkten und
unmittelbaren Abtransport der produzierten Automobile würde auch
hier sowohl Lagerkapazität als auch Lagerkosten auf ein Minimum
reduziert werden.
Eine
Optimierung für die oben angesprochene Problematik der
"Spezialisierung des Einzelstücks" scheint hingegen
deutlich schwieriger und komplexer. Einerseits besteht die
Restriktion aufgrund der oftmals gewünschten Individualität des
Endprodukts. Hierfür scheint es notwendig in jeden einzelnen
Produktionsschritt (Anbau der Türen, Einbau der Sitze, Einbau der
Elektronik, u.ä.) jeweils querverteilende Transportelemente
einzubeziehen, welche das individuell speziell gewünschte Werkstück
zur korrekten Zwischenstation im Produktionsablauf bringt. Hierfür
scheint ein unfassbar großes und detailliertes Netz an
Transportstrukturen innerhalb des Produktionsablaufs nötig.
Ähnliches
gilt für die Ausstattung der Produktionslinie mit besonderen
Transportmitteln. Aufgrund der teilweise äußerst großen Werkstücke
(Karosserieteile) und deren oftmals sehr hohem Gewicht (Motor) ist
ein interner Transport mit herkömmlichen Transportbändern und
Kränen gegebenenfalls nicht möglich. Hierfür werden besonders
belastbare Roboter benötigt, die zusätzlich einen erhöhten
Bewegungsspielraum brauchen.
Die
Restriktion der Internationalität lässt sich hingegen relativ
einfach optimieren. Durch eine gezielte Auswahl des
Produktionsstandortes lässt sich dieser in ein vorhandenes
Infrastrukturnetz einbinden. Beispielhaft hierfür sind die
Produktionsstandorte von BMW und Porsche in Leipzig. Hier wurde nicht
nur das Autobahnkreuz A14/A9, sondern auch der bereits vorhandene
Flughafen Halle/Leipzig und das daran angeschlossene Bahnnetz
genutzt. Weiterhin wäre sogar ein Transport auf dem Wasserweg bis
zum Hafen Halle/Saale denkbar.
Die
letzte Restriktion der stichprobenartigen Kontrolle lässt sich wie
oben bereits beschrieben durch den Bau einer kleinen Teststrecke
optimieren.
Ursache-Wirkung-Diagramm:
Leider
fehlt mir für die Visualisierung der Problematik
Restriktion-Optimierung sowohl das Wissen als auch die Kreativität.
Die Zusammenhänge zu erkennen und zu verstehen, welche
Optimierungsmöglichkeit sich auf die Kosten des Automobilherstellers
wie auswirkt und wie der Nutzen der Produktion gesteigert wird, sind
kein Problem. Leider sitze jedoch seit zwei Stunden vor einem mehr
oder minder leeren Blatt und bekomme kein sinnvolles Diagramm
zustande.
Bezug
zu einer weiteren, der Automobilbranche ähnlichen, Industrie:
Eine in
den Herstellungsprozessen und Endprodukten möglicherweise ähnliche
Industriebranche könnte die Möbelindustrie sein.
Auch
diese Industrie produziert mit einer Vielzahl diverser Rohstoffe
(Holz, Glas, Stoff, Leder, Metall), welche durch Zulieferer zum
Produktionsstandort gebracht werden dürften. Auch hier dürfte das
"just-in-time-Prinzip" die ideale Optimierung darstellen.
Aufgrund
der Größe einiger hergestellten Möbel gleicht sich diese Branche
eventuell auch in der Lager-Restriktion am Produktionsende. Ein
unmittelbarer Abtransport scheint auch hier als Optimierung denkbar.
Ferner
gleicht sich diese Industriebranche in der Spezialisierung und
Individualisierung der hergestellten Produkte. Einerseits produziert
ein Möbelhersteller in Serie für verschiedene Möbelhäuser,
andererseits sind auch hier Spezialanfertigungen für Einzelkunden
denkbar und an der Tagesordnung. Das benötigte interne
infrastrukturelle Beförderungsnetz könnte also dem der
Automobilindustrie in ihrer Komplexität gleichen.