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Hausübung
Wirtschaftsrecht

HS Anhalt

2,0, 2014

Johannes S. ©

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Hausarbeit Strategisches Logistikmanagement



Aus der Sicht eines Logistikplaners: Welche Restriktionen hat er? Optimierung im laufenden Betrieb, welche Anforderung kommen auf ihn zu? Bezogen auf die Automobilindustrie. (Je eine Seite Restriktion und Optimierung + Ursache-Wirkung-Diagramm) Zusatz: Restriktion und Optimierung bei einer anderen Branche, die der Automobilbranche ähnelt.



Restriktion:

Wie in jeder Industriebranche ist auch die Automobilbranche nicht vor Restriktionen in der Planung ihrer strategischen Auslegung gefeit.

In den seltensten Fällen wird in den Produktionsstandorten von Automobilherstellern auch das Endprodukt "Auto" fertig gestellt. In aller Regel werden die Produktions-Endstätten von diversen unternehmensexternen Automobilzulieferern beliefert.

Somit bestehen einerseits Restriktionen vor Beginn der Fertigstellung des Autos, da die Einzelteile und Module unter Umständen unregelmäßig geliefert werden. Im Vergleich zu Industriebranchen mit kleines Endprodukten, ist hier also eine erhöhte Lagerkapazität für die Ausgangselemente von Nöten. Ferner gilt diese Restriktion wohl auch für die Lagerung des Endproduktes. Eine Vielzahl von Autos als Endprodukt pro Tag ist in den meisten Fällen nicht zu realisieren.

Eine weitere Restriktion könnte die Spezialität von Automarke zu Automarke, ja sogar von Modell zu Modell und Ausführung zu Ausführung sein. Außerdem ist es durch die individuelle Anfertigung von Automobilen für einen einzelnen Kunden notwendig kurzfristig und operativ auf eben diese Wünsche einzugehen und die Automobile kundenspezifisch zusammen zu setzen. Hierfür scheinen herkömmliche Beförderungselemente (Fließband, Roboter, etc.) nicht ausgelegt. Spätestens durch das immense Gewicht einzelner Werkstücke ergibt sich eine Restriktion für den Logistikplaner eines Automobilherstellers.

Aufgrund der besonderen Internationalität der Automobilbranche ist eine weitere Restriktion in der infrastrukturellen Anbindung des Produzenten zu vermuten. Durch die Herstellung der Einzelteile, oftmals verteilt über den gesamten Globus, ist eine Belieferung über nur einen Verkehrsweg, beispielsweise an Land, nahezu nicht möglich.

Als letzte Restriktion kommt für mich eine durch Gesetzesvorgaben geschaffene Gegebenheit in Betracht. Der Produzent ist zumindest zu einer stichprobenartigen Kontrolle der produzierten Endprodukte gezwungen. Hierfür scheint bei einem Automobilhersteller ausschließlich eine Art Teststrecke notwendig. Ein besonderer Aufwand für den Logistikplaner.

Optimierung:

Ausgehend von den oben beschriebenen Restriktionen nun einige Ausführungen zu möglichen Optimierungsversuchen durch den zuständigen Logistikplaner eines Automobilherstellers.

Als Optimierungsmöglichkeit für die zu erwartende hohe Lagerkapazität würde sich ein "just-in-time-Konzept" in Verbindung mit einem "just-in-sequence-Konzept" anbieten. Würden die zur Produktion benötigten Einzelwerkstücke in der Reihenfolge eintreffen, wie sie zur tatsächlichen Verarbeitung benötigt werden und überdies auch lediglich in den Mengen, in denen sie in naher Zukunft gebraucht werden, würden nicht nur geringere Lagerkapazitäten benötigt werden. Mit dieser geringen Lagerkapazität würden konsequenterweise auch die Fixkosten für die Lagerung minimiert werden.

Eine ähnliche Optimierung scheint für den potentiell anfallenden Lageraufwand nach Produktionsende möglich. Durch einen direkten und unmittelbaren Abtransport der produzierten Automobile würde auch hier sowohl Lagerkapazität als auch Lagerkosten auf ein Minimum reduziert werden.

Eine Optimierung für die oben angesprochene Problematik der "Spezialisierung des Einzelstücks" scheint hingegen deutlich schwieriger und komplexer. Einerseits besteht die Restriktion aufgrund der oftmals gewünschten Individualität des Endprodukts. Hierfür scheint es notwendig in jeden einzelnen Produktionsschritt (Anbau der Türen, Einbau der Sitze, Einbau der Elektronik, u.ä.) jeweils querverteilende Transportelemente einzubeziehen, welche das individuell speziell gewünschte Werkstück zur korrekten Zwischenstation im Produktionsablauf bringt. Hierfür scheint ein unfassbar großes und detailliertes Netz an Transportstrukturen innerhalb des Produktionsablaufs nötig.

Ähnliches gilt für die Ausstattung der Produktionslinie mit besonderen Transportmitteln. Aufgrund der teilweise äußerst großen Werkstücke (Karosserieteile) und deren oftmals sehr hohem Gewicht (Motor) ist ein interner Transport mit herkömmlichen Transportbändern und Kränen gegebenenfalls nicht möglich. Hierfür werden besonders belastbare Roboter benötigt, die zusätzlich einen erhöhten Bewegungsspielraum brauchen.

Die Restriktion der Internationalität lässt sich hingegen relativ einfach optimieren. Durch eine gezielte Auswahl des Produktionsstandortes lässt sich dieser in ein vorhandenes Infrastrukturnetz einbinden. Beispielhaft hierfür sind die Produktionsstandorte von BMW und Porsche in Leipzig. Hier wurde nicht nur das Autobahnkreuz A14/A9, sondern auch der bereits vorhandene Flughafen Halle/Leipzig und das daran angeschlossene Bahnnetz genutzt. Weiterhin wäre sogar ein Transport auf dem Wasserweg bis zum Hafen Halle/Saale denkbar.

Die letzte Restriktion der stichprobenartigen Kontrolle lässt sich wie oben bereits beschrieben durch den Bau einer kleinen Teststrecke optimieren.

Ursache-Wirkung-Diagramm:

Leider fehlt mir für die Visualisierung der Problematik Restriktion-Optimierung sowohl das Wissen als auch die Kreativität. Die Zusammenhänge zu erkennen und zu verstehen, welche Optimierungsmöglichkeit sich auf die Kosten des Automobilherstellers wie auswirkt und wie der Nutzen der Produktion gesteigert wird, sind kein Problem. Leider sitze jedoch seit zwei Stunden vor einem mehr oder minder leeren Blatt und bekomme kein sinnvolles Diagramm zustande.

Bezug zu einer weiteren, der Automobilbranche ähnlichen, Industrie:

Eine in den Herstellungsprozessen und Endprodukten möglicherweise ähnliche Industriebranche könnte die Möbelindustrie sein.

Auch diese Industrie produziert mit einer Vielzahl diverser Rohstoffe (Holz, Glas, Stoff, Leder, Metall), welche durch Zulieferer zum Produktionsstandort gebracht werden dürften. Auch hier dürfte das "just-in-time-Prinzip" die ideale Optimierung darstellen.

Aufgrund der Größe einiger hergestellten Möbel gleicht sich diese Branche eventuell auch in der Lager-Restriktion am Produktionsende. Ein unmittelbarer Abtransport scheint auch hier als Optimierung denkbar.

Ferner gleicht sich diese Industriebranche in der Spezialisierung und Individualisierung der hergestellten Produkte. Einerseits produziert ein Möbelhersteller in Serie für verschiedene Möbelhäuser, andererseits sind auch hier Spezialanfertigungen für Einzelkunden denkbar und an der Tagesordnung. Das benötigte interne infrastrukturelle Beförderungsnetz könnte also dem der Automobilindustrie in ihrer Komplexität gleichen.


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