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HFH Studienbriefe 1-6 ; Zusammenfassung Fertigungstechnik

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Product Engineering

University, School

Hamburger Fern-Hochschule - HFH

Grade, Teacher, Year

2,0 - 2016

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Fertigungstechn­ik – Fernhochschule Hamburg Zusammenfassung­: Lernskript zur Prüfungsvorbere­itu­ng – SB1 bis SB5 SB1 THEMA: EINFÜHRUNG Umschreiben Sie die Aufgaben der Fertigungstechn­ik (Definition) Erzeugen oder Verändern fester Körper mit dem Ziel bestimmter Form und Stoffeigenschaf­ten im Fertigungszusta­nd Weisen Sie die Verfahrenshaupt­gru­ppen der Fertigungstechn­ik (DIN 8580) und die kennzeichnenden Odnungsmerkmale aus 1. Urformen: Zusammenhalt schaffen 2. Umformen: Zusammenhalt beibehalten 3. Trennen:…
MUP Material- und Produktionstech­nik SB1 – Materialwirtsch­aft Abgrenzung der Grundbegriffe der Materialwirtsch­aft Material- wirtschaft Material- disposition Material- beschaffung Material- lagerung Innerbetr. Transport Außerbetr. Transport Material- entsorgung Planung Steuerung engeren Sinn X X X Klassisch erweitert X X X X Integriert X X X X X X X X Materialwirtsch­aft im engeren Sinn: · Beschaffung und Lagerung Im erweiteren / klassischen Sinn: · Neben Beschaffung und Lagerung gehören auch der · Innerbetrieblic­he Transport…

SB1 – ALLGEMEINES – URFORMEN - GIESSEN

Zweige Produktionstechnik 1 Verfahrenstechnik = Herstellung chem Erzeugnisse wie gasf, flüssige oder formlose Stoffe 2 Verarbeitungstechnik = Herstellung bzw Verarbeitung von Stoffen (Textil, Papier, Glas, Kunststoff) 3 Fertigungstechnik = Herstellung von geometrisch bestimmten festen Körpern 4 Energietechnik = Erzeugung, Umwandlung u Übertragung von Energien --- Technologie (nach KARMASCH 1851): Mechan.

Technologie = formändernde Verfahren, vorherrschend in der Fertigungs- und Verarbeitungstechnik // Chem. Technologie = stoffumwandelnde Verfahren, vorherrschend in der Verfahrenstechnik //Spezielle Technologie: der Metallverarbeitung (Gießen, Schmieden, Maschinenbau) / Textiltechnologie (Fadenherst, Wirkerei, Konfektion) Lebensmitteltechnologie (Fleisch- und Milchverarbeitung) / neu: Software- u Steuerungstechn ---- Begriffe Fertigungstechnik: Aufgaben/Ziele der Fertigung = wirtschaftliche Herstellung von techn.

Gebilden in Form von geometrisch bestimmten festen Körpern / Konstruktionsunterlagen enthalten Infos über Form, Abm, Toleranz, Oberfl, Werkstoff Fertigungsprozess = gezielte, schrittweise Veränderung der Form/Stoff von Rohzustand in den gewünschten Endzustand inkl. Prüfung, Transport- und Lagerprozesse Teilprozesse = Teilefertigung (Herstellung Einzelteile/Bauelemente) + Montage (Fügen zu BG/Erzeugnissen) Fertigungsaufgabe = Herstellung eines Erzeugnisses in bestimmten Stückzahlen zu bestimmten Terminen Fertigungsvorbereitung = mögliche Fertigungsvariante ermitteln und bewerten (nach Kosten) auswählen und gestalten / alle Maßnahmen werden festgelegt und Unterlagen erarbeitet, die zur Gestaltung der Abläufe, Planung, Steuerung und Kontrolle notwendig sind / Ziel = Optimum aus Aufwand und Ergebnis erreichen DIN 8580 = system Einteilung der Fertigungsverfahre nach Merkmalen Stoffzusammen-halt und Ziel der Veränderung ---- Verfahrenshauptgruppen 1 Urformen = fertigen eines festen Körpers aus formlosem Stoff durch Schaffen des Stoffzusammenhalts 2 Umformen = plastisches Ändern der Form eines festen Körpers 3 Trennen = fertigen durch Ändern der Form eines festen Körpers (Stoffzusammenhalt wird örtlich aufgehoben 4 Fügen = Verbinden mehrerer fester Körper 5 Beschichten = Aufbringen einer fest haftenden Schicht aus formlosem Stoff 6 Stoffeigenschaft ändern = durch Umlagern, Aussondern oder Einbringen von Stoffteilchen --- Hauptweg: WEG 1: Formloser Stoff (Schmelze,Pulver, Granulat) > Urformen = Vorform > Umformen = Halbzeug > a) Umformen = Umformteil // b) Spanen = gespantes Teil > Endform > Stoffeigenschaft ändern/Beschichten = Fertigteil > Fügen = Erzeugnis – WEG 2: formloser Stoff > Urformen und Umformen direkt zum Urformteil > dann weiter zur Endform Wirtschaftlichkeit der Fertigung / technologische Einzelkosten (Lohnkosten + Materialkosten+ Anlagenkosten+ Spezialwerkzeugkosten+Kapitalbindung // Ziel generell das Optimum = Minimum ! --- Urformen- prinzipieller Verfahrensablauf: 1 Erzeugen des urformfähigen formlosen Stoffes (Schmelzen des Metalls) 2 Formgebung des formlosen Stoffes (Gießen der Schmelze in Gießform) 3 Schaffen des Stoffzusammenhaltes (Abkühlen und Erstarren der Schmelze) 4 Entnehmen des Urformteils aus der Form (Auspacken des Gußteils) 5 Nachbehandlung des Urformteils (Putzen des Gußteils / Wärmebehandlung)

Erzeugen des flüssigen Gießmetalls: --- 1 Schachtschmelzen – Schmelzgut = Schrott, Roheisen – Schmelzwärme = Verbrennen von Koks – durch Verbrennungswärme und aufsteigende heiße Gase wird das nachrutschende Schmelzgut erwärmt und geschmolzen Bild: kippbarer Induktions-Quarztiegel + Kupferspule + Schmelze/Schlacke + Syphon mit Übergaberinne + Heißwind- ringleitung mit Düsen + beschickung + Entstaubu.....[read full text]

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Schleudergießen – flüssiges Metall wird in rotierende Dauerform gegossen / Drehzahl muss so gewählt werden, dass die entstehende Zentrifugalkraft den Schweredruck der Schmelze überwindet / besonders geeignet für gegossene Rohre und ringförmige Teile

Urformen von Kunststoffen 1 Extrudieren: Extruder = stetig arbeitende Schneckenstrangpresse mit vorgesetzter Profildüse / Kunststoffgranulat wird in beheiztem Zylinder durch die drehende Schnecke verdichtet, entgast, erwärmt und damit plastifiziert / Die Schnecke drückt den Strang durch die Düse / Platten, Bänder, Stäbe, Profile, Rohre // Bild: 1 Zylinder 2 Heizsystem 3 Schnecke 4 Profildüse 5 Fülltrichter für Kunststoffgranulat

2 Spritzgießen: Formmasse wird unter hohem Druck in die Formhöhlung gespritzt / Kunststoff kühlt in der Form ab / fertiges Teil wird ausgeworfen / schnell+kostengünstig / auch komplizierte Teile / Form = teuer, nur Massenfertigung

Bild:a) Schließen der Form 1 Formhöhlung 2 bewegl Formhä 3 feste Formhä 4 bewegl Düse b) Einspritzend er Formmasse 5 Führungssäulen 6 Kunststoffmasse c) Öffnen der Form d) AuswerfenTeils 7 hydraulischer Auswerfer

3 Extrusionsblasformen: 1. Stufe Schlauch wird extrudiert / 2.Stufe Schlauch wird in zweigeteilter Dauerform zum Hohlkörper aufgeblasen und abgekühlt // Behälter von 1-10.0000 Liter // Flaschen, Fässer // Bild: 1-9 = oben 1 Werkzeughälfte 2 Kühlkanäle 3 Quetschnaht 4 Bodenbutzen mit Butzenkammer 5 Bodenplatte 6 Quetschkante 7 Werkzeugtrennebene 8 Vorformling 9 Werkzeughälfte // 10-14 = unten 10Werkzeuggrundplatte 11Kühlkanäle 12Blasdorn 13 Halsbutzen mit Butzenkammer 14Quetschkante

Pressen und Sintern (= pulvermetallurgische Teilefertigung) – Urformen aus dem pulverförmigen Zustand/ Sinterteile erreichen hohe Genauigkeiten und sind idR ohne Nachbearbeitung einsetzbar Vorteile: herstellbar sind Sonderwerkstoffe aus hochschmelzenden Metallen, wie Wolfram, sowie Hartmetalle und hochfeste keramische Werkstoffe // Zusammensetzungen möglich die schmelzmetallurgisch nicht möglich wären // es können poröse Werkstoffe für z. B.

Filter erzeugt werden // material- und energiesparende Fertigung Nachteile: im Vergleich zu Halbzeugen ist das Pulver in der Herstellung zu teuer // wirtschaftlich nur bei kleinen Teilen bis etwa 2kg

Pulverherstellung 1 mechanisch: zerkleiner (Mahlen)fester Stoffe / zerstäuben von Schmelze 2.Physikalisch: verdampfen und kondensieren 3.Chemisch/elektroch:Reduktion von Metallverbindung /el.....

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Walzen = rotatorisches Druckumformen = stetiges oder schrittweises Druckumformen mit sich drehenden Werkzeugen / Werkstück wird unter Ausnutzung von Reibung und durch Drehbewegung zwischen Walzen hindurchbewegt/ Höhe-Dicke wird vermindert / Breite-Länge nehmen zu / kontinuierlicher Umformvorgang / Bild: Walze+Walze+Werkstück+ Folge-bewegung+Hauptbewegung(an Walze) + Umformzone /// Grundverfahren: 1 Längswalzen: Werkstückslängsachse steht senkrecht zu den parallelen Walzenachsen / Werkstück erfährt eine Längsdurchlaufbewegung / Umformung schreitet über die Länge fort 2 Querwalzen: Werkstücksachse liegt parallel zu den Werkzeugachsen / Werkszück erfährt Drehbewegung um die eigene Achse / Umformung schreitet über den Werkstückumfang fort 3 Schrägwalzen: Walzenachsen sind gegeneinander geneigt, die Werkstückachse liegt dazwischen / Werkstück erfährt eine Dreh- und Längsbewegung

Walzen von Halbzeugen: 1 Flach-Längswalzen: zur Herstellung von Flachmaterial, Band und Blech / es wird bis zu 3mm Dicke heruntergewalzt / es lässt sich Fein- und Feinstblech herstellen / Bild: Walze + Werkstück 2. Profil-Längswalzen: zur Herstellung von Vierkantstählen als Vormaterial oder andere Stabstähle, Draht und Profile jeder Art 3. Walzen von Rohren: erfordert zusätzliches Innenwerkzeug, Dorn oder Stopfen um definierte Innendurchmesser und Wandstärken zu erzielen Bild: Walze + Stopfen + Stopfenstange 4. Schrägwalzen zum Lochen: ermöglicht die Herstellung nahtloser Rohre aus Vollmaterial Bild: Walze + Werkstück + Stopfen ----- Walzen von Formteilen: 1. Formteillängswalzen = erfolgt durch Reckwalzen oder Schmiedewalzen Bild:Segmentwalze + Werkstück + Werkstück Endform 2. Formteilschrägwalzen = Kugelwalzen / Werkstück wird kontinuierlich geformt und am Ende des Walzvorgangs auf einen gegen Null gehenden Durchmesser gewalzt und dadurch abgetrennt // Massenfertigung von Kugeln / 100% Materialnutzung 3. Formteilquerwalzen: gegeneinander laufende Keile dringen in das Werkstück ein und erzeugen eine örtliche Durchmesserverringerung Bild: Ausgangsform=rund + Werkzeug + Flachbacke + Walzkeil + Eindform(Hantel) 4. Drückwalzen: fast ausschließlich kalt / hohe Genauigkeit+Oberflächengüte / Drückrollen sind universell einsetzbar / Drückfutter = günstig in der Herstellung / wirtschaftl bei kleinen Stück Bild: Dorn+Werkstück+Gegenhalter+Drückrolle

Walzen von Erweiterungsformen (Profilwalzen): 1. Profillängswalzen: Walzen mit Schneckenwerkzeug, teure Spezialwerkzeuge, nur Massenfertigung / Schlagrollkopf schon bei kleineren Stück Bild = dreierlei 2. Profilwalzen mit zwei Walzen = universell einsetzbar / Einstechverfahren und Durchlaufverfahren 3. Gewindewalzen: mit Walze und Segment / mit Flachbacken 4. Oberflächenfeinwalzen: es wirken Wälzkörper auf das Werkstück ein / spiegelglatte Oberflächen sind möglich / Kaltumformung>Erhöhung der Verschleiß-und Dauerfestigkeit / im Einstechverfahren und im Durchlaufverfahren

Freiformen = translatorisches Druckumformen mit gegeneinander bewegten Werkzeugen / Formgebung erfolgt in mehreren Schritte/lange Fertigungszeiten/ keine Spezialwerkzeugkosten Bild: Recken = Obersattel + Untresattel + Umformzone + Werkstück+ Hauptbewegung /// Bild: Stauchen = Anfangsform + Stempel + Werkstück + Stauchplatte 1. Stauchen: Freiformen zwischen zwei ebenen Flächen Bilder: 1 Freies Stauchen 2 Anstauchen 3 Bundstauchen (Werkstück+Unter+Obersattel) 2. Recken: Querschnitt des Werkstückes wird schrittweise vermindert Bilder: 1 Flachrecken 2 Tangentialrecken 3 Rundrecken (1Werkstück 2 Unter 3 Ober 4 Dorn 5 Bocksattel) 3. Rundkneten = Recken mit Knetbacken, die radial gerichtete Stauchvorgänge ausführen Bilder: 1 Durchlaufprinzip 2 Einsteckprinzip 4. Absetzen = Recken zum Erzeugen einer sprunghaften Querschnittsverminderung 5. Breiten = Dicke des Werkstückes wird schnrittweise vermindert 6. Dengeln = zum Erzeugen kaltverfestigter Schneiden (Werkstück+Hammer) 7. Treiben = zur Herstellung von flachen Hohlkörpern(Werkstück+Treibhammer+Treibstock) 8. Schweifen = zum einseitigen Recken von Flachmaterial (Werkstück+Untersattel+Schweifhammer)

Freiformschmieden = umformende Fertigung von Massivteilen in warmem Zustand durch zielgerichtete Aufeinanderfolge verschiedener Formen des Freiformens / handwerkliches= mit Hammer, Amboss zur Fertigung kleiner teile in kleinen Stückzahlen // industrielles = kleine und mittlere Teile mittels Maschinenhammer und Zange oder mittlere und große Teile auf Maschinenha.....

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Nachbearbeitung 6 = Wärmebehandlung (Vergüten/Normalglühen) 7 Entzundern/Reinigen (Strahlen) 8 Kaltnachprägen (hohe Genauigkeit) 9 spanende Bearbeitung, wenn nötig

Durchdrücken/Fließpressen = Druckumformen eines Werkstückes durch teilweises oder vollständiges Hindurchdrücken durch eine formgebende Werkzeugöffnung / Grundverfahren: 1 Verjüngen: diurch Stempeldruck wird der Querschnitt auf einer Teillänge vermindert / Verjüngen ermöglicht nur kleine Umformungsgrade / Schraubenfertigung zum Verj des Schaftes im Gewindebereich 2 Fließpressen: zur Herstellung von Formteilen / Anfangsform wird vollständig in der Pressbüchse aufgenommen / große Querschnittsänderungen sind realisierbar 3. Strangpressen: Vorgang wie Fließpressen / gesamtes Material der Anfangsform wird aus der formgebenden Öffnung gepresst /verbleibender Pressrest wird vom Strang abgetrennt / ausgepresster Strang = Erzeugnis / Rohre, Stangen, Profile Fließpressen: max Durchmesser 120mm / Länge max 3x DM / bei Alu: Länge 6xDM / ermöglicht 90-100% Materialausnutzung / geringe Fertigungszeiten / Stückleistung 10-300 teile pro min / teure Spezialwerkzeuge / nur große Stückzahlen //// Verfahren: waagerecht = Voll + Hohl + Napf / senkrecht = Vorwärts+Rückwärts+Quer



SB 2 – UMFORMEN – TIEFZIEHEN – BIEGEN – ZERTEILEN – SCHNEIDEN


Tiefziehen = Zugdruckumformen eines Blechzuschnittes zu einem Hohlkörper (Tiefziehen im Erstzug) oder = eines Hohlkörpers zu einem kHohlkörper mit kleinerem Umfang (Tiefziehen im Weiterzug)

Tiefziehen mit starren Werkzeugen: erfordert zwei aktive Werkzeugelemente = Ziehstempel im Oberwerkzeug + Ziehring oder Ziehmatritze im Unterwerkzeug /// ohne Niederhalter: nur relativ dicke Bleche, da durch die Stauchung der Rondenrand ausknicken kann und Falten bilden kann / mit Niederhalter: vor Beginn des Ziehens setzt der Niederhalter mit Kraft auf und verhindert die Faltenbildung // Stülpziehen = spezielles Verfahren zur Herstellung doppelwandiger Hohlteile

Tiefziehen mit nachgiebigem Werkzeug: um den Aufwand für die formgebenden Werkzeugelemente zu vermindern und den Ziehvorgang bei konischen Teilen zu begünstigen, wird ein starres durch ein nachgiebiges Werkzeug ersetzt

Bild: mit Gummistempel: Niederhalter+Stempel+Stempelkopf+Werkstück+Ziehmatritze / mit Gummikissen: Koffer+Gummikissen+Werkstück+Ziehstempel+Niederhalter

Tiefziehen mit Flüssigkeitsdruck: anstelle der Matritze wird mit Druckflüssigkeit gearbeiter / relisiert auf speziellen Pressen / besonders geeignet für großflächige Teile mit nicht ebenem Boden /Bild: Ziehstempel+Niederhalter+Dichtung+Flüssigkeitsbehälter+Werkstück+Flüssigk.....

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Zerteilen/Schneiden = mechanisches Trennen von Werkstücken ohne Entstehen von formlosem Stoff //

Scherschneiden = zerteilen von Werkstücken zwischen zwei Schneiden, die sich aneinander vorbeibewegen / bezgl. Herstellbarer Abmessungen und Stückzahlen nahezu unbegrenzt anwendbar / Genauigkeiten 0,1-0,03mm

Verfahren: 1. Aufsetzen des Werkzeuges > elastisches dann plastisches Verformen des Stückes 2. Werkzeug dringt ein >auf beiden Seiten des Stückes entstehen Kanteneinzug und eine Schnittzone 3. Fortschreitendes Eindringen > Schneidkraft nimmt zu und Schubspannung im Werkstoff steigt 4. Werkstoff reißt von beiden Schneidkanten ausgehend ein beim erreichen maximalen Schubspannung 5. Werkstück wird zerteilt

Anwendungsvarianten: Abschneiden + Ausklinken + Ausschneiden + Beschneiden + Einschneiden + Lochen

Scherschneiden auf Scheren dient: dem Abtrennen massiver Anfangsformen von Stangen, Profilen, Knüppeln / der Herstellung größerer Blechzuschnitte mit Tafelscheren, Kreis- und Kurvenscheren / dem Zerteilen von Breitband in schmalere Bänder mit Streifen und Rollenscheren

Scherschneiden in Werkzeugen = wichtiges Verfahren zur Fertigung ebener Blechformteile (Bils: immer Schneidstempel+ Schneidplatte)


SB 3-1 – SPANEN – SCHNEIDSTOFFE – KSS - DREHEN

Spanen allgemein = Trennvorgang, bei dem von einem Werkstück mit Hilfe der Schneiden eines Zeugs Teile in Form von Spänen mech abgetrennt werden / Vorteile: große unbegrenzte Möglichkeiten von geometr Formen / erreichbare hohe Genauigkeit / hohe Produktivität bei kleinen Stückzahlen / Möglichkeit gehärtete, hochfeste Stoffe zu bearbeiten / Einteilung: mit geometrisch bestimmten Schneiden = Werkzeuge verwendet, deren Schneiden-anzahl, -geometrie, -lage zum Werkstück bestimmt sind (Drehen, Bohren, Senken, Reiben, Fräsen) –mit geometrich unbestimmten Schneiden … zum Werkstück unbestimmt (Schleifen, Hohnen, Läppen) – Bewegungen: 1. Wirkbewe = resultierende Bewegung aus Schnitt-und Vorschubbeweg, bewirkt unmittelbar die Spanabnahme 2. Schnittbewe = zwischen Stück + Zeug ohne Vorschub nur einmalige Spanabnahme 3. Vorschubbew= zusammen mit Schnittbewe = Spanabnahme – Geschwindigkeiten = Vektoren der Bewegungen: Schnitt+Vorschub+Wirkgeschwindigkeit – Vorschub = Vorschubweg = Ortsveränderung der Schneide in Richtung der Vorschubbew / Schnitttiefe = Tiefe/breite des Eingriffs der Werkzeugschneide / Arbeitseingriff = Größe des Eingriffs des Zeugs / Spanungsquerschnitt = Querschnitt des abzunehmenden Spanes / Spanfläche = Fläche, auf der der Span abläuft / Freifläche = ist den am Stück entstehenden Schnittflächen zugekehrt

Werkzeugbezugssystem – hier werden die Winkel gemessen, die die Geometrie des Schneidteils kennzeichnen und für die Herstellung der Zeuge benötigt werden / Ebenen bilden ein Orthogonalsystem = Senkrecht zueinander / Werkzeugbezugsebene = wird so gelegt, dass sie senkrecht zur angenommenen Schnittrichtung steht, aber auch nach dem Zeug ausgerichtet ist / Werkzeug-Schneidenebene = enthält die Schneide und steht senkrecht zur Zeug-Bezugsebene / Werkzeug-Keilmessebene = steht senkrecht zur Zeugbezugsebene und z.....

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Spanformen – entstehen durch die Biegung des Spanes auf der Spanfläche / Nachteile Band und Wirrspan: Gefahr für Maschinenbediener + Beschädigungen am Zeug+Stück + großer Raumbedarf=geringe Schüttdichte=hohe Kosten für Spänetransport --- Spanformklassen 1 Bandspan 2 Wirrspan 3 Schraubenspan 4 Schraubenbruch 5 Spiralbruch 6 Spiralspanstücke 7 Spanbruchstücke 8 Spanbruchstückverschweißungen (1+2=ungünstig 4+5+6=günstig 7+8=befried)




Schneidstoffe = Werkstoffe für den Schneidteil / Eigenschaften: Härte+druckfest+biegfest+zäh+kantenfest+geringe Diffusions-und Oxidationsneigung/warmfest+warmhart / Einteilung nach Verschleißfestigkeit: Werkzeugstähle> Schnellarbeitsstähle>Hartmetalle>Cermets>Schneidkeramiken>Diamant(hochhart, nicht metallisch) Schnellarbeits-stähle (HSS) = hochlegierte Stähle, die durch Zusatz von karbitbildenden Legierungen eine Warmhärte besitzen / Eig: hohe Biegebruchfestigkeit und Zähigkeit / Einsatz: mehrschneid Zeuge+Spiralbohrer+Fräser+Sägeblatt /Beschichtung mit TiN oder TiC erhöht den Verschleißwiderstand --- Hartmetalle = Sinterwerkstoffe, die aus einem Bindemittel und Karbiden als Härteträger bestehen / Bindemittel = Kobals (Soll spröde Karbide zu einem festen Körper verbinden) / Karbide = Wolframkarbid/Titankarbid (Sollen dem Hartmetall seine Warmhärte und Verschleißfestigkeit verleihen) / Eigenschaften: hohe Härte/hohe Druck-und Verschleißfestigkeit/Warmhärte bis 1000° --- Cermets = Titankarbon-nitrid-Hartmetalle auf der Basis von Titankarbid und Titannitrid / große Härte/Warm-verschleiß und Kantenfestigkeit / zum Spanen von Stahlwerkstoffen --- Schneidkeramik: Vorteile: sehr hart und verschleißfest/hohe Warmhärte bis 1100° / sehr hohe Schnittgeschwi/ Nachteile: sehr spröde+wenig bruchfest+schlag- und temperaturempfindlich – Oxidische Keramik: auf Aluminiumoxidbasis 1. Oxidkeramik: Aluminiumoxidanteil >90% / Anwendung: Schlicht-drehen von Grauguss und Stahl / 2. Mischkeramik: neben Alu auch Metallkarbid bis 40% / verbesserte Zugfähigkeit + hohe Kantenfestigkeit / Anwendung: Feindrehen+Feinfräsen von Gusseisen und Stahl ---- Nichtoxidische Keramik: basieren auf Siliziumnatrid, deutlich höhere Zähigkeit und bessere Thermoschockbeständigkeit / Härte und Druck-festigkeit sind niedriger / Verwendung: Drehen und Fräsen von Gusseisen und nickelhaltigen Werkstoffen --- Hochharte nichtmetall Schneidstoffe: 1. Diamant = härtester Schneidstoff / monokristalliner Diamant: vorwiegend in Feinbearbeitung eingesetzt / begrenzte Schneidkanten-abmessung / schlagempfindlich / nur kleine Vorschübe möglich --- polykristalline Diamantschicht = synthetische Diamanten mit bestimmter Korngröße / werden mit Schichtdicke von 0,5mm auf Hartmetallgrundkörper aufgesintert / Diamant: Zerspanung von Eisen und Stahl ist nicht möglich / Bearbeitung von Leicht-, Schwer und Edelmetallen, Gummi, Keramik, Graphit --- 2. Bornitrid = etwas weniger hart / höhere Warm-beständigkeit und chemisch stabiler / Werkzeuge werden in einer Hochdruck-Hochtemperatur-Synthese hergestellt / massive Wendeschneidplatten o beschichtetes Hartmetall mir Bornitrid / Spanende Bearbeitung von gehärteten Stählen

Kühlschmierstoffe: Aufgaben: Verminderung der Reibung durch Aufbau Schmierfilm / Abführen der Wärme aus der Scherzone / Vermeidung thermischer Gefügeänderungen / Unterstützung der Späneabfuhr / Korrossionsschutz / Reinigung der Bearbeitungsstelle – Vorteile: Redizierung der Zerspanungstemperatur / Verbesserung der Werkzeugstandzeit / Erhöhung der Schnittwerte bei vermindertem Verschleiß / bessere Oberfläche – Nachteile: Kosten übersteigen tlw die Werzeugkosten / umweltgerechte Entsorgung / allerg Reak.....

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