Eine keilförmige Leiste, diente ab etwa 1880, zur Sicherung des handgeführten Schlittens. Die nächste Verbesserung an den Drehbänken, war der Antrieb. Hierbei wurde die Schnurrolle durch einen Riementrieb ersetzt.

Durch das Hinzufügen von Zahnradvorgelege konnte man dann die Geschwindigkeit beliebig wählen. Mit der Entwicklung der Schraubenspindel konnte man die Führung und das gleichmäßige Verschieben des Schlittens gewährleisten.

Abb.1.3 Norton-Spitzendrehmaschine um 1894

(Quelle: www.maubu.de )

Mit dieser Errungenschaft war der Grundstein für die heutigen Drehbänke gelegt und die Handführung war somit veraltet. Mit der Erfindung des Hartmetalls durch Krupp konnte die Entwicklung bis zum heutigen Stand fortschreiten.

Abb.1.4 moderne Leit- und Zugspindeldrehmaschine

(Quelle: www.de.academic.ru )

2 Fertigungsverfahren Drehen

Nach DIN 8580 in der die Einteilung in die Fertigungsverfahren vorgenommen wird, gehört das Drehen in die Hauptgruppe Trennen, Untergruppe Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide. Spanen ist das Trennen von Werkstoffen auf mechanischem Weg unter Entstehung von Spänen.

In der DIN 8589 wird das Drehen wie folgt definiert:

Form und Lage der Bearbeitungsstelle am Werkstück benennen unterschiedliche Drehverfahren (Abb.2.1).

Abb.2.1 Drehverfahren

(Quelle DIN 8589)

Plandrehen: Wird angewendet um Anfangs- oder Endflächen am Werkstück zu bearbeiten, hierbei bewegt sich das Werkzeug senkrecht zur Werkstückachse. Beim Schlichten wird eine Bewegung des Werkzeuges von innen nach außen bevorzugt wobei hingegen beim Schruppen von außen nach innen das Werkzeug gefahren wird.

Rund- bzw. Längsdrehen: Durchführen einer Längsbewegung des Drehmeißels parallel zur Werkstückachse meist von rechts nach links. Wird angewendet um ein zylindrisches Werkstück seine Form zu geben und es auf das richtige Durchmessermaß zu bringen.

Stech- bzw. Abstechdrehen: Angewendet um das fertig gedrehte Werkstück, welches von der Stange gefertigt wurde abzutrennen. So wird das Plandrehen der Endfläche eingespart.

Profildrehen: Die Form des Profilwerkzeuges wird auf dem Werkstück abgebildet. Der Vorschub kann längst oder quer zur Drehachse erfolgen.

Formdrehen: Die Form wird in der Regel im Einstechverfahren in das Werkstück eingebracht. So gefertigte Werkstücke nennt man Formdrehteile und das Werkzeug nennt sich Formdrehmeißel.

2.1 Zerspanungstechnische Grundlagen

2.1.1 Die Drehmaschine

Die Drehmaschine ist eine Werkzeugmaschine zur Herstellung rotationssymmetrischer Teile durch trennen des Werkstoffes mit einer geometrisch bestimmter Schneide. Sie besteht aus Spindelstock, Spannvorrichtung, Reitstock, Vorschubantrieb und dem Drehmaschinenbett.

Alle Drehmaschinen haben das gleiche Prinzip, das Werkstück übt eine Drehbewegung und das Werkzeug eine lineare Bewegung, senkrecht oder parallel zur Drehachse, aus. Drehmaschinen an denen noch manuelle Arbeit verrichtet wird, werden als Drehmaschine bezeichnet. Maschinen an denen alle Arbeit automatisch verrichtet wird, sind Drehautomaten, die eine numerische Steuerung haben.

Im heutigen Sprachgebrauch wird die Drehmaschine immer noch mit dem altertümlichen Begriff „Drehbank“ bezeichnet.

Da es auf dem Markt eine große Vielfalt an Ausführungsformen von Drehmaschinen gibt, werden sie in anhand ihrer unveränderlichen und allgemein erkennbaren Merkmalen eingeteilt. Diese sind unter anderem:

1 – Lage der Hauptachse: senkrecht oder waagerecht

2 – Automatisierungsgrad: handbedient oder programmgesteuert

3 – Steuerungsart: mechanisch, hydraulisch oder elektrisch

4 – Lage des Bettes / Tisches: horizontal, vertikal oder schräg

5 – Art der Werkstückaufnahme: Spitze, Futter oder Planscheibe