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Fertigungsverfahren Zusammenfassung .docx

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Technics
Discipline
Product Engineering
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University, School
HS Karlsruhe
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2010 Wuttke & Thole
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Fertigung

1. Urformen I: Gießen

Fertigungstechnik

·         Begriff der Produktionstechnik und des Maschinenbaus

·         ist ein Prozess bei dem geformte Werkstücke entstehen, deren Eigenschaften durch die Konstruktion definiert werden.

·         beschäftigt sich mit dem Entwickeln, Weiterentwickeln und Anwenden geeigneter Fertigungsverfahren

Fertigungsverfahren

ist ein Prozess, bei dem Güter und Waren hergestellt werden. Diese werden innerhalb des Prozesses aus anderen Materialien hergestellt. Diese Herstellung kann per Hand oder auch maschinell erfolgen.

Grundlagen der Urformen

Urformen

·         wird aus einem formlosen Stoff ein fester Körper geschaffen

·         Welches Verfahren eingesetzt wird, richtet sich nach dem Zustand der Stoffe

·         Es können Stoffe in flüssigen, gasförmigen, plastischen, körnigen oder pulverförmigen Zustand genutzt werden

Schmelze und Schmelztemperatur

·         Da Werkstoff in flüssigen Zustand gebracht werden muss, muss er zuerst geschmolzen werden.

·         Übergang vom „festen“ zu „flüssigen“ Aggregatszustand wird Schmelzpunkt genannt

·         abhängig von dem herrschenden Druck und den Schmelzeigenschaften des Stoffes

·         Es gibt verschiedene Schmelzöfen, bsp.: Kupolofen (Gusseisen), Induktionsofen (Nichteisenmetalle), Lichtbogenofen (Stahlguss)

Gießen

·         beim Gießen erhält das Werkstück erst nach dem Erstarren seine Form.

·         Es gibt 2 verschiedene Gießverfahren

o    mit verlorener Form: Gießform kann nur einmal verwendet werden, da sie zerstört wird.

Vorteile

Nachteile

·         Günstige Herstellung der Form

·         Formgebung in nur einem Schritt

·         Nur einmalige Verwendung der Form

·         Geringere Produktivität

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Vorteile

Nachteile

·         Erhöhte Arbeitsproduktivität

·         Erhöhte Ausbringung

·         Weniger wegfall Formstoffs

·         Wiederverwertbarkeit der Form

·         Geeignet für Massenproduktion

·         Hoher Produktionsmenge günstige Produktion des Gussstückes

·         Hohe Herstellungskosten der Form

Werkstoffe

·         Rohstoffe

·         Hilfsstoffe

·         Halbzeuge

·         Halbfertigprodukte

 

Der Gießvorgang

·         Anfertigung eines Modells

·         Herstellung einer hohlen Form

·         Geschmolzenes Metall wird in die Form gegossen

Gießbarkeit (Guseigenschaften)

ist die Eignung eines Werkstoffes durch Gießen in Formen eine vorgegebene Gestalt anzunehmen. Gut gießbare Stoffe sind im flüssigen Zustand dünnflüssig und neigen bei der Erstarrung und Abkühlung nicht zu Fehlern wie z.B. zu Rissen und Blasen.

Fließ- und Formfüllungsvermögen

·         gutes Formfüllungsvermögen = Konturen der Form sehr gut abgebildet

·         Fließvermögen = gutes Strömungsverhalten des flüssigen Metalls in der Form

Schwindung und Schrumpfung

·         Übergang des Werkstoffs vom Fluid zum Solid = ändern einige Eigenschaften des Gussstücks

·         ändert spezifisches Volumen (nicht linear), verkleinert sich beim Abkühlen von Gießtemperatur auf Raumtemperatur

·         Durch Volumenkontraktionen entstehen Lunkerungen.

Dabei bilden sich Innenlunker bzw. Außenlunker, das sind Hohlräume im Innern der Gussstücks

Gasaufnahme

·         durch Löslichkeit der Gase in der Luft => Gusswerkstoffe nehmen Gase auf

·         Gasaufnahme ist jedoch sehr temperatur- und druckabhängig

·         Gussstücke erstarren schneller, als Gase entweichen -> Bildung Gasblasen und Gaslunkern -> nicht druckdicht

Gießfehler

Grundsätzlich unterscheidet man:

·         Fehler beim Einformen

·         Fehler beim Gießen und Erstarren

Gießeigenschaften

Gussfehler

Fließ- und Formfüllungsvermögen

Kaltschweißstellen, Lunker, Nichtauslaufen

Schwindung, Schrumpfung

Kaltrisse, Lunker, nicht maßhaltig

Gasaufnahme

Gasporosität, Schwammgefüge

Warmrissneigung

Lunker, Warmrisse

Penetration

Rauhigkeiten, Schülpen, „Rattenschwänze“

Seigerung

Nicht maßhaltig bearbeitbar, Korrosion

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·         gießfreundliche Planung

·         Gusswände möglichst dünn halten

·         Wabenverippung

·         Teilungsebenen vermeiden (so wenig Teile wie möglich)

·         Scharfe Kanten vermeiden

Nachweisverfahren von Gussfehlern

·         Werkstoffprüfungen

o    eine zweckentsprechende Werkstoffauswahl

o    die Wahl von Form und Abmessungen der Bauteile

o    zwei Verfahren, die zerstörungsfreie- und die zerstörende Werkstoffprüfung

2. Urformen II

Einleitung

Definition Urformen

·         Fertigungsverfahren bei denen aus einem formlosen Stoff ein fester Körper hergestellt wird Kunststoffe

Kunststoffe

·         Kunststoffe (Plastik) sind Festkörper, die (halb-)synthetisch (aus Naturprodukten) hergestellt wurden.

·         Chemisch: organische Stoffe, die aus Sauerstoff, Stickstoff, Wasserstoff, Kohlenstoff, Chlor und Schwefel bestehen.

·         Die Elemente bestehen aus riesigen, kettenförmigen oder netzartigen Molekülen, die man wegen ihrer Größe als Makromoleküle bezeichnet.

·         entstehen aus Umwandlung von Naturerzeugnissen, wie Kautschuk oder Zellulose oder Syntheseprozess aus Erdöl, Erdgas oder Kohle hergestellt.

Thermoplaste

Duroplaste

Elastomere

·       Einfluss von Wärme plastisch verformen

·       umso größer Wärme -> desto besser Verformen

·       bei zu großer Hitze -> schmelzen

·       nach Aushärtung keine Verformung

·       bei Hitze zersetzen, da Schmelztemperatur über der Zersetzungstemperatur

·       viel härter und spröder als Thermoplaste

·       elastische Kunststoffe, leicht verformbar,

·       immer in ursprüngliche Form zurückkehren

·       Struktur erinnert Duroplaste

·         Herstellungsverfahren

o    Polykondensation (chemische Verknüpfung von Molekülen einfach gebauter Verbindungen (Makromolekülen) unter Abspaltung von Wasser oder anderen kleineren Molekülen.)

o    Polymerisation (Verknüpfung vieler gleichartiger Moleküle mit einer Doppelbindung zu langen Kettenmolekülen.

Ausgangsstoffe für die Polymerisation sind ungesättigte Moleküle)

o    Polyaddition (Verknüpfung der Monomere über die Endgruppen, die Reaktionen eingehen)

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·         Eigenschaften der Kunststoffe

o    Festigkeit und Dichte (Festigkeit und Steifigkeit meist nicht die von Metallen oder Keramiken, Die Dichte der meisten Kunststoffe erheblich leichter als Metalle oder keramische Werkstoffe.)

o    Chemische Beständigkeit (sind beständig gegenüber Säuren, Laugen & wässrigen Salzlösungen, allerdings reagieren empfindlich auf Alkohole, Aceton und Benzin)

o    Temperatur (Verarbeitungstemperaturen < Metallen, gerade Thermoplaste leichter und mit weniger Aufwand in Formen bringen, auch Additive (wg. niedrigen Temp.) können eingebaut werden.)

o    Leitfähigkeit (Wärmeleitfähigkeit deutlich niedriger als Metallen, elektrische Leitfähigkeit geringer, zur Isolierung benutzt.)

Urformen aus dem pulverförmigen Zustand

vor Wärmebehandlung folgende Schritte

1.   Pulvererzeugung

mechanisch

physikalisch-chemisch

·         zerkleinern in Mühlen

·         Zerstäuben von Schmelzen

·         Reduktion von Oxiden

·         Elektrolytische Abscheidung

2.   Formgebung und Verdichtung

·         Bei der Formgebung wird das Pulver in eine Form gepresst und verdichtet, wobei Grünling entsteht, welcher zwar gewünschte Form, aber keine gewünschte Festigkeit.

·         Möglichkeiten für die Formgebung (Pressen, Gießen, Plastische Formgebung)

3.   Sintern

·         Def.: Aus dem pulverförmigen Zustand werden feinkörnige, metallische oder keramische Stoffe auf Temperaturen unterhalb der Schmelzgrenze erhitzt, wobei die Festigkeit erhöht wird.

·         Techniken:

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o    Flüssigphasensintern (Mehrstoffsystem mit Komponenten, die unterschiedliche Schmelzpunkte besitzen.

Metall mit geringeren Schmelzpunkt wird geschmolzen, damit es mit einem anderen eine schnelle Legierung bilden kann)

o    Wirbelsintern (Beschichtung von verschiedenen Werkstücken, das zu beschichtende Werkstück stark erhitzen das Pulver, womit man die Oberfläche beschichten will, schmilzt es dort.)

o    Schüttsintern (für die Herstellung von porösen Werkstücken genutzt d, welche im Anschluss zu Filtern oder Dämmelementen verarbeitet werden)

o    SLS(Selektives Laser Sintern) (Lasersintern zählt zu den Verfahren des Rapid Prototyping.

Beim Lasersintern wird nun ein Ausgangswerkstoff in Pulverform von einem Laser auf einer Trägerplatte erhitzt. Dabei absorbiert das Pulver die Energie des Lasers, was zur Verschmelzung des Ausgangsstoffes führt, der nach dem Abkühlen eine feste Schicht(sintern) bildet.)

4.   ggf. Nachbehandlung

·         wird je nach Verwendungszwecknotwendig

·         Methoden

Kalibrieren

Tränken

Oberflächenbehandlung

Wärmebehandlung

Spanende Nachbehandlung

Wegen Maßtoleranz, Sinterteil nach

Abkühlen erneut in Presse verdichtet

Sinterteile mit vielen offenen Poren können mit Gleitmitteln, Kunststoffen und Metallen(Infiltrieren) getränkt werden.

Kommt immer auf benötigte Werkstoff-eigenschaften an

um Eigenschaften zu verbessern, je nach erforderlichen Werk-stoffeigenschaften unterschiedl. Temp.

Bohrungen oder Gewinde kann man erst nach dem Sittern hinzufügen.

Vor- des Sinterns

Nachteile des Sinterns

 

·         Maßhaltige Fertigteile, meist ohne Nachbearbeitung

·         Sehr hohe Werkstoffausnutzung (fast 100%)

·         Geringer Energieaufwand (gg. Zerspannen)

·         Preisgünstige Massenteile (Massenfertigung)

·         Umweltfreundlichkeit

·         Pressen mit großer Presskraft erforderlich

·         Teure Pressformen

·         Nur für Serien wirtschaftlich

·         Pulver und Pulvergemische sind verhältnismäßig teuer

 

Urformen aus dem flüssigen Zustand

·         Schaumstoffe sind Kunststoffe (Thermoplaste, Duroplaste oder Elastomere), welche durch Schäumen hergestellt werden.


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