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Capability Traps-Qualitative Systemwissenschaften .doc

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Environmental Science
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Enviromental Sciences
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Karl-Franzens-Universität Graz - KFU
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Teil einer Semesterarbeit fuer die VU Qualitative Systemwissenschaften - Zusammenfassung und Bearbeitung eines englischen wissenschaftlichen Berichts. Jahr 04.09
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Capability Traps and Self-Confirming Attribution Errors in the Dynamics of Process Improvement

Teil A: Zusammenfassung

In dem Artikel von Repenning/Sterman befassen wir uns mit der Dokumentierung und Erklärung von Prozessverbesserungsstrategien, welche sowohl den internen Prozessablauf bzw. Struktur als auch das Verhalten von Führungskräften gegenüber solcher Methoden, aber auch von Mitarbeitern widerspiegelt.

Weiters wird erklärt warum solche Prozessverbmeth (Bsp. TQM) bei manchen Unternehmen erfolgreich wirken und bei anderen fehlschlagen.

In der Fallstudie wurden die Versuche und Ergebnisse von einem Unternehmen analysiert, welches zwei seiner wichtigsten Abteilungen mit zwei unterschiedlichen Verbesserungsmethoden führte. Dem „Manufacturing Cycle Time“ (MCT) Und dem „Product Development Process“ (PDP).

Ergebnis dieser Analyse ist ein Modell, welches die wichtigsten Produktionsprozesse und deren Verbesserungsmöglichkeiten innerhalb einer Organisation festzuhalten versucht. Das Modell wird in zwei Kategorien unterteilt:

  1. Die physikalische Struktur der Verbesserung und
  2. verhaltensbezogene Prozesse.

Die physikalische Struktur beschreibt die Interdependenzen und Feedbackprozesse zwischen dem Netto-Produktionsdurchsatz (Rate der erfolgreichen Umwandlung von Inputs in Outputs), dem Brutto-Produktionsdurchsatz, dem Fehlereinfluss und dessen Korrektur sowie dem Problemeinfluss und seiner Beseitigung innerhalb der Organisation.

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Verbesserungen erster Ordnung gelten als Fehlerkorrigierend und können das existierende Problem direkt beheben, wobei der Netto-Durchsatz durch zusätzliche Arbeitsleistung erhöht wird. Hingegen spricht man bei Verbesserungen zweiter Ordnung von einer Fehlervermei-

dung . Dies bedeutet, daß Führungskräfte, um den Arbeitsprozess zu verbessern, die Ressourcen umverteilen können d.h. Mitarbeiter in Verbesserungstechniken zu schulen oder ihnen die Möglichkeit geben, innovative Ideen zu testen. Obwohl die Verbesserung erster Ordnung meistens mit wiederkehrenden zusätzlichen Kosten verbunden und langfristig auch noch ineffizient gegenüber der Verbesserung zweiter Ordnung ist, wird sie dennoch bevorzugt.

Die genannten Gründe dafür wären, dass Vorteile und Nutzen an direkt behobenen Fehlern deutlicher zu erkennen sind, wobei die zukünftigen Einsparungen an Zeit und Kapital bei Anwendung von Präventivmaßnahmen nur schwer zu ermitteln bzw. zu vergleichen sind. Dazu kommt noch, dass schwieriger zu erkennen ist ob eine Prozessveränderung tatsächlich zu weniger Fehlern führt. Weiters wäre der Faktor Zeit von Bedeutung.

Fehlerkorrekturen erfolgen sofort, wobei man bei Prozessverbesserungen die Vorteile erst nach Monaten oder sogar Jahren deutlich erkennen kann.

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Sie ergibt sich aus dem Zusammenhang zwischen der physikalischen Struktur des Arbeitsprozesses. Im Falle eines Produktionsrückstandes sieht sich die Arbeitskraft gezwungen mehr Zeit in die „echte Arbeit“ (Produktionsdurchsatz) zu investieren. Während der Durchsatz kurzfristig steigt, führt die von der Verbesserungsarbeit geopferte Zeit zu einer Verringerung der „Process capability“.

Dieses Szenario wiederholt sich so lange, bis man keine „Lern-Zeit“ mehr streichen kann. Man spricht auch von einem „vicious cycle“ (Teufelskreis).

Es stellt sich nun die Frage, wieso man nicht aus den Fehlern der Vergangenheit lernt, eine Capability Trap zu vermeiden bzw. so einem Teufelskreis zu entkommen. Die Autoren deuten dabei auf eine Fehlwahrnehmung der Feedbacks und behaupten, dass automatisches Lernen sich nicht als selbstverständlich versteht.

Führungskräfte tendieren immer wieder zur scheinbar einfachen kurzfristigen Lösung, und ignorieren die langfristigen negativen Konsequenzen, was als fundamentaler Attributionsfehler bei der Beurteilung von mangelnder Durchsatzleistung gilt. Ein Grund dafür wäre, dass die Ergebnisse der falschen Methode erst mit Verspätung erscheinen und das Entkommen aus so einer Lage auch sehr schwer zu sein scheint, da die dann neu angewandten Verbesserungssysteme die Produktionsleistung anfangs hemmen, verstärkt von der Ungewissheit einer tatsächlichen positiven Wirkung, was die Führungskräfte dazu verleitet auch dieses System aufzugeben.

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Teil B: Gedanken zum Thema

Aus anerkannten Lektüren wie „The Economist“ oder „Fortune“ bin ich mit diesem Thema schon im vornhinein vertraut. Überraschend fand ich jedoch das Ausmaß an möglicher Profitabilität solcher Systeme, als auch das recht unprofessionelle Verhalten der Führungskräfte. Aufgrund ihrer Position in dem Unternehmen kann man davon ausgehen, dass solche Personen eine Ausbildung genießen durften, die wahrscheinlich an einer elitären Universität stattfand oder dass sie zumindest eine beachtliche Menge an Erfahrung mit sich brachten.

Daher scheint es mir unverständlich, wieso man dieselben Fehler immer wieder begeht. Es ist nicht meine Absicht zu behaupten, dass es einfach sei, ein Unternehmen bzw. eine Organisationsabteilung zu leiten, doch ich schätze, dass nicht unbedingt mehr als ein gesunder Hausverstand nötig ist, um die Effektivität und Wichtigkeit des Gleichgewichts zwischen Produktions- und Verbesserungsleistung zu erkennen.

Dass Manager und CEOs unter Leistungsdruck stehen die geplanten Ab- und Umsatzziele zu erreichen, ist mir vollkommen bewusst. Doch das ist auch der Grund, wieso ihre Gagen so hoch ausfallen. Befehle, härter zu arbeiten, kann jeder erteilen.

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Bei großen Unternehmen (auf welche ich mich auch beziehe) ist es wahrscheinlich der Rat der Großaktionäre bzw. die „Besitzer“. Diese wollen wiederum im offenen Markt bzw. gegen die Konkurrenz bestehen.

Die Frage die sich nun stellt lautet, inwiefern können sie (Besitzer/die Organisation) es sich leisten, Ab- und Umsätze in der Umstrukturierungsperiode einzubußen, ohne die Existenz des Unternehmens zu gefährden? Und was, wenn die geplanten Verbesserungen nicht den Weg einschlagen, den man sich vorgestellt bzw. geplant hatte?

Meiner Ansicht nach müsste man quasi schon am Beginn der Gründung eines Unternehmens nach einem bestimmten Produktions- oder Funktionsoptimierungsschema vorgehen um sich Überlebenschancen ausrechnen zu können. Denn laut Artikel hängt großteils eine Menge von der Rückmeldungsdauer der Feedbacks ab.

Beim MCT erhielt man schon nach wenigen Monaten eine Rückmeldung über den gesamten Verlauf, beim PDP dauerte es jedoch Jahre, was bedeutete, dass man die ganze Zeit über in Ungewissheit bezüglich des Ergebnisses stand und währenddessen (rein hypothetisch) rote Zahlen schreibt. Was, wenn nun ein schon länger bestehendes Unternehmen, welches sich in einem vicious cycle befindet, sich dazu entscheidet, seine Arbeits- Funktionsphilosophie zu ändern? Im Artikel wurde meiner Ansicht nach nicht klargestellt, ob Organisationen sich finanziell so etwas leisten können.

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